ワーク表面状態による選定

　ここではワークの表面の状態、機械加工での平面・鋳肌面・凹凸の多い表面の３つの状態についての刻印性について比較してみました。

	打　　刻	レーザー	ドット	けがき	エンボス	電解腐食	彫　　刻
加工平面	◎	○	◎	◎	◎	○	△
鋳物肌面	○	○	◎	×	×	×	○
凹 凸 面	×	○	◎	×	×	×	○

　ここでのポイントは、レーザー刻印や電解腐食は、材質によって認識しにくい発色になってしまうことがあるということです。レーザーにはCo2とYAGの２種類がありますが、それぞれのレーザーの波長やパワーで金属表面でのレーザーの反射が原因となり刻印が見えにくくなってしまいます。見えやすく、消えない刻印を求めるには、コストが大きく膨れあがるのが現状です。一般的には金属への刻印にはYAGが適しているようです。 　鋳肌面や凸凹面など凹凸が大きくなるほど、打刻式のように刻印深さが比較的均一な方式には不向きであると言えます。油圧駆動の打刻式では、ある程度の荒さの鋳肌面でも刻印は可能です。

ドット式での凹凸面刻印例

ドット式での鋳物面刻印例

ドット式での鋳物面刻印例

ワーク形状による選定

ここではワーク形状、比較的薄い銘板などのプレートものと、製品にダイレクトに刻印する場合においてのその平面部・曲面部での刻印性についてを比較してみました。

	打　　刻	レーザー	ドット	けがき	エンボス	電解腐食	彫　　刻
銘　　板	◎	○	◎	◎	○	○	◎
製品平面	○	◎	◎	◎	×	◎	◎
製品曲面	△	◎	◎	△	×	△	○

　ここでのポイントは、形が複雑な製品の場合は、接近性の問題で打刻式は不利になってきます。レーザーようにワークまでの距離をとりやすいもの、ドット式のようにピン先をもつスタイラスの長さや細さによって、ワークへの接近性がよいものは有利と言える。 　また、曲面への刻印はレーザーやドット式は有利であるが、その他の方式では、保持具や回転軸を同期させた装置、または三次元プログラミング等でコストがかかる。

使用環境による選定

ここでは使用環境による刻印の耐久性についてを比較してみました。

	打　　刻	レーザー	ドット	けがき	エンボス	電解腐食	彫　　刻
屋　　外	◎	△	◎	◎	○	△	◎
水　　中	◎	○	◎	◎	○	△	◎
火　　中	◎	×	◎	○	◎	×	◎

　ここでのポイントは、いかなる悪条件にも消えない刻印というところである。このポイントでは刻印深さを深く得られる方が有利となります。水中での使用の例は水中ポンプなど、火中での使用の例としては、熱処理タグなどがある。

↑　私がダイビングで使っていたライフタグ。傷だらけですが、文字がはっきりわかります。